Závod na výrobu automatických převodovek DQ200 ve Vrchlabí je nejmenší továrnou Škoda Auto u nás. Jako jediný nevyrábí celé automobily, takže v něm lze logistické procesy a postupy vylepšovat o něco snáze. Nejspíš právě proto byl vybrán jako nositel nových technologií, přístupů a konceptů. Jako první přijal zásady Průmyslu 4.0 a nyní je na čele všech továren Škoda Auto (na třech kontinentech jich pracuje celkem 17) v nevyhlášeném závodě o co nejrychlejší dekarbonizaci. Po osmiletém úsilí se povedlo snížit roční emise CO2 ze 45 000 na 3 000 tun a s povolenkami splnit kritéria pro uhlíkově neutrální továrnu.
Šlo o třífázový proces, přičemž první dějství, tzv. Redukce, probíhala pouhými úpravami vnitřních procesů. Přinesla 3% snížení emisí, což se nezdá mnoho, ale vzhledem k prakticky nulovým nákladům jde o zajímavý výsledek. Jeden příklad za všechny – výrobní halu osvětluje denní světlo skrz světlíky, kombinované se zářivkami u stropu. Ty se nyní postupně rozsvěcují podle skutečného množství denního světla.
Nejvíce úsilí, času i peněz si vyžádal druhý díl seriálu, nazvaný Konverze. Jeho výsledkem bylo odmazání 90 % emisí díky celé řadě konkrétních opatření v podobě technologických změn a zlepšení využití sekundárních zdrojů energie. Tady už se rozsáhle investovalo, avšak téměř vždy přinesla opatření i finanční úspory s rychlou návratností. Přibyla například elektrostatická filtrace olejů, takže se jich téměř 100 % vrací zpět do oběhu. Nebezpečné odpady před opuštěním výrobny projdou tzv. odparkou, která odpařením vody zmenší jejich objem a následné náklady na likvidaci. Odpařená voda se navíc vrací k dalšímu použití. Olej po broušení prochází nejdříve separací kovového odpadu a posléze filtrací. Odtamtud brusný kal putuje do nového lisu. Ten vytváří ze zbytků brusiva kompaktní kotouče, z nichž vytlačí téměř všechen olej a které po chemické úpravě slouží pro stabilizaci lagun s odpadly v ekologicky zatížených oblastech. Pomohly i detaily za pár korun, například úprava tvaru kluzné plochy, po níž sjíždějí do kontejneru špony ze soustruhu či vrtačky, smáčené emulzí. Na konci vznikl žlábek, který sice nepřekáží šponám v cestě do kontejneru, ale zachytí většinu emulze, která z nich na ploše steče. Tu pak lze znovu použít. Podařilo se také optimalizovat ventilaci továrny, díky čemuž se ročně ušetřilo více než 2 000 MWh tepelné energie. Elektřiny pak proteklo elektroměry téměř o 1 500 MWh méně.
A konečně poslední fáze, tzv. Offsetting. To už není faktické snižování vypouštěných emisí, ale jejich kompenzace s pomocí povolenek a konkrétních opatření, například výsadby stromů. Na něj připadá sedm procent, což je hluboko pod interní vnitrokoncernovou hranicí, která činí 10 %. Uhlíkové neutrality lze totiž teoreticky dosáhnout i ze 100 % pouhými povolenkami.
Továrna se také chlubí tím, že jako vůbec první v celém koncernu Volkswagen přestala vyvážet jakékoliv odpady na skládku. Veškeré zbytky se promění v druhotné suroviny, případně termicky zpracují (spálí), a vytvoří tím energii. Přešlo se také na obnovitelné zdroje energie. Například zemní plyn byl nahrazen bioplynem a plánuje se výstavba solárního střešního parku.
